在石油煉制或烴加工工藝過程中,由于原料本身帶有水或者工藝水平過程中,如汽提、堿洗胺處理等工藝過程中進入水等原因，致使介質或產品中不可避免地混入水份。水份的存在，將對工藝效果、工藝設備和最終產品質量造

成不利影響：

　　◆使催化劑中毒失效

　　◆危害后續(xù)工藝過程，影響后續(xù)工藝產品的質量

　　◆對工藝設備造成危害，如航煤、汽、煤、柴等成品油混濁

　　因此，在煉化企業(yè)中需要投入大量的設備、材料和勞動力來解決烴類介質的脫水問題。

　　傳統(tǒng)的脫水辦法主要有重力沉降法、吸附法和纖維堆積聚結法等。

　　重力沉降法水自身的比重沉降，是目前首先和普通使用的脫水方法。但這種方法只有對直徑大于50u m的水珠，并且有足夠的停留時間才有效，同時分離罐要求體積較大。而對于直徑小于50u m，尤其是直徑在1-10u m或更小的水滴，由于在分散體系中極其穩(wěn)定，用重力沉降法放置若干天也不會出現明顯的分離。因此，重力沉降法分離效率很低，對于一些分離效率要求嚴格的場合，重力沉降法不能滿足要求。

　　吸附法是利用填充塔或干燥塔中的鹽、分子篩等干燥劑來脫水。盡管吸附法具有除去介質中的溶解水的優(yōu)點，但這種方法也具有相當多的缺點：初期投入成本高；干燥劑的用量大，尤其是含水量較高的場合，并且干燥劑的再生費用及更換費用高；吸附效果隨介質的溫度及流量變化影響大；在使用過程中會發(fā)生“搭橋"、“溝流"、“堵塞"、“干燥劑流失"等問題，不適宜于含水量；較高的場合。

　　傳統(tǒng)纖維堆積聚結法則利用玻璃纖維的聚結作用，脫出介質中的游離水。但這種方法的玻璃纖維未經特殊處理，脫水能力及脫水效率低；纖維堆積，結構不合理，纖維易塌落，易受介質中含有的極性表面活性劑污染，聚結作用逐漸喪失。從而影響脫水效果。同時，這種方法后續(xù)無分離過程，有些聚結出來但來不及沉降的小水滴仍將隨介質一起進入下游，從而影響下游介質的質量。

　　隨著石油化工工業(yè)的發(fā)展，對烴類介質的脫水技術，無論是在技術的有效性，適用性、經濟性等方面要求也越來越高。而上述傳統(tǒng)的烴類介質脫水方法在處理能力、工況條件的適用性、脫水能力、脫水效率及運行成本的經濟性方面都無法滿足石化行業(yè)發(fā)展的要求。

　　為此，新鄉(xiāng)市利菲爾特濾器股份有限公司運用的聚結分離技術，采用特殊的介質和特殊的結構設計，開發(fā)出了水平的聚結分離器。這種新型的聚結分離器不僅脫水效率高，運行成本低，而且可以滿足不同復雜的工藝和工況要求。